搪瓷反應釜損壞原因分析

搪瓷反應釜是將含硅量高的瓷釉噴涂到低碳鋼胎表面，經(jīng)900℃左右的高溫焙燒，使瓷釉密著于金屬鋼胎表面而形成，由于這兩種材料的機械性能和物理性能各不相同，因此搪瓷反應釜的破損原因也多樣，一般有以下幾種原因： 　　 　　

(一)機械損壞：搪瓷抗沖擊力非常差，任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導致搪瓷破損。因此搪瓷反應釜使用過程中嚴防任何金屬、硬物掉進釜內(nèi)，如遇堵料，必須用塑料棒疏通，檢修時蓋好鍋蓋，嚴防焊渣熔化瓷面出現(xiàn)小坑或爆瓷。 　　 　　

(二)熱應力損壞：搪瓷反應釜經(jīng)900℃高溫焙燒，冷卻后搪瓷與鋼板粘結(jié)在一起。由于搪瓷的線膨脹系數(shù)和延伸率小于鋼板，因此冷卻后搪玻璃的變形量小于鋼板的變形量，搪瓷受到鋼板的約束產(chǎn)生壓應力。搪瓷反應釜制成后，其搪玻璃即存在預壓縮應力，而鋼板則存在預拉伸應力。由于預應力與線膨脹系數(shù)和延伸率相關，線膨脹系數(shù)和延伸率與溫度又密切相關，因此搪瓷反應釜的工作溫度對搪瓷反應釜的使用影響很大。如果因溫度變化大而使搪瓷產(chǎn)生的應力超過其使用應力，搪瓷將被破壞。因此搪瓷反應釜搪瓷層遇冷、熱急變，極易爆瓷。因此搪瓷反應釜有耐溫限制：溫度200℃，耐溫急變：冷沖擊<110℃，熱沖擊<120℃。投料時物料溫度與釜體溫差太大以及升溫時蒸汽過猛、降溫太急也能導致爆瓷。因此搪瓷反應釜在使用中升、降溫要緩慢、均勻，分級冷卻。 　　 　　
(三)加工應力損壞：在釜體加工過程中，由于卷筒、沖壓、焊接產(chǎn)生大量的內(nèi)應力，這些應力在搪瓷前應徹底消除，如消除不徹底會導致搪瓷爆瓷。這種損壞往往發(fā)生在投入使用后的頭三個月。所以對胚體進行熱處理或時效處理能防止爆瓷。 　　 　　

(四)靜電穿刺：搪瓷反應釜內(nèi)攪拌帶有懸浮物的液體，懸浮物與搪瓷強烈的磨擦，同時懸浮物自身也產(chǎn)生磨擦，這樣就產(chǎn)生大量的靜電荷，高的靜電荷對搪瓷產(chǎn)生強烈的穿刺作用，從而導致搪瓷點蝕，因此攪拌轉(zhuǎn)速不宜太快。 　　 　　

(五)析氫腐蝕：搪瓷反應釜的夾套在使用一段時間后會結(jié)垢和生銹，如果使用酸性除垢劑清除污垢或夾套中的冷卻液偏酸性，都會導致金屬發(fā)生析氫腐蝕(Fe 2HCI=FeC12 H2O一部分H原子擴散到金屬內(nèi)空穴，結(jié)合成}b，這些H：由于搪瓷的致密性而不能再向外擴散，因此當Hz聚積到一定的程度，形成定的動力時，搪瓷就會發(fā)生破裂。 　　 　　
因此清洗結(jié)垢采用酸洗時，必須加緩沖劑，如果搪瓷反應釜的價值較高或者不容易更換甚至出現(xiàn)腐蝕性穿孔的話，必須采用腐蝕率低的高品質(zhì)清洗劑，避免清洗操作不當帶來的嚴重后果，比如福世泰克清洗劑等就可以實現(xiàn)極低腐蝕下的水垢清洗。 　　 　　

(六)基體材料不合格：為了降低成本，有些廠家胚體采用Q235鋼代用，直接導致鋼材中的碳、硫在搪燒過程氣化，使搪瓷層與基體間、搪瓷層內(nèi)部形成大量氣泡，導致搪瓷結(jié)合強度降低。搪瓷層遇冷熱急變，極易爆瓷。所以搪瓷反應釜選用含碳、硫低的鋼材做胚體能防止爆瓷。 　　 　　

(七)搪燒質(zhì)量欠佳：有些搪瓷反應釜生產(chǎn)廠家生產(chǎn)環(huán)境簡陋、除銹防塵達不到標準，致使底釉與基體結(jié)合不好。有的減少搪燒遍數(shù)，增加每層厚度，使內(nèi)因力過大，影響搪瓷反應釜使用壽命。因此嚴格按制造規(guī)程制造才能保證搪瓷反應釜的質(zhì)量。

了解搪瓷反應釜的損壞原因，以后在這些方面采取措施才能盡量避免這些問題的出現(xiàn)，以免最終耽誤生產(chǎn)。

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搪瓷反應釜